在供应链上存在一个效应叫‘牛鞭效应’，指最终客户一个较小的需求变化将在供应链各环节上逐步放大。从供应链全局来看这种现象是直接导致库存浪费和过量生产浪费的主要原因。

　　在1969年时丰田1000t冲床换模要4个小时，而大众只用2个小时。大野耐一要求赶超大众。新乡重夫花了6个月时间将内换模从外换模中分离出来，并逐步改进每一步骤中所有作业内容和程序，最终时间缩短到1.5小时。

　　大野又继续请他将时间缩短到3分钟。刚开始的时候，新乡重夫觉得根本不可能，但很快就想出来新的方法来缩短调试时间。数月后，这一目标实现了。福特公司在新乡重夫的挑战下，仅用了12分钟时间便把模具更换完毕。这在1986年常了不起的成就。然而，新乡仍然不满足，提出挑战10钟之内完成。几个月之后，福特公司报告显示更换时间已经缩短到2分半钟。

　　很多企业在实施过程中，走入的误区是只关注了切换时间，而忽略了调整时间，从我们的经验来看，调整时间其实更关键、更长。

　　（1）第一轮改善实施时可以采用【改善周】启动，以期在短期内快速形成突破性效果，并在改善过程中体味改善的快如闪电的精髓并团队。

　　基于基本定义对内、外换模进行区分。需要注意的时区分出外换模（前外换模与后外换模）及内换模（准备、换模、调整）详细的区分对于改善至关重要。

　　（3） 内换模向外换模：此步骤是有效缩短换模时间的关键步骤。实施过程中需要团队针对每个步骤都进行有效提问及思考，是否可以将其转换为提前完成。具体来说有以下方面可以参考。

　　2.提前清洁、事后清洁：注塑类模具、压铸类模具存在此类问题，换模过程中停机进行清洁较为耗时，且清洁效果不好，最好是在线外开模清洁，并做好保全工作。3.模具高度一致化：冲压模、注塑模都通常存在这类问题，其形成的根本原因还是在于产品导入时，未充分考虑换模问题，模具存在高度差。导致换模过程中，需要调整高度。如果能统一模具高度，可以大大缩短换模时间

　　4.减少等待问题：如等待行车、叉车、寻找工具。这类问题原本应该是外换模工作，但是由于没有进行有效安排和准备，转变为了内换模。需要改善。换模过程中，最好方式是彻底消除，如行车、叉车问题，最佳解决方案是通过设计周转台车、或者平移小车，彻底不使用行车或者叉车，因为这类搬运工具，总是存在被占用问题，光依靠协调是很难维持住改善。

　　5.提前锁紧、提前安装：如有些模具上需要安装油管、水管、附加装置，可以在换模前完成安装，避免停机来进行

　　锁紧工具也可以进一步改善，如手动扳手可以改电动工具、气动工具、加力杆，这样可以加快锁紧速度。但是同时要考虑工具具有扭力设定功能，这样避免锁紧不均衡、或者过度锁紧导致螺栓螺丝损坏。

　　4.快速移除、装入模具：使用叉车、铲车方式不止容易产生等待，也导致移除、装入难度大且时间长。最佳方式是利用换模台车，或者平移下车。

　　5. 并行作业：通过合理分工，让一个人完成的变成两个人同时进行，这样可以进一步缩短内换模时间。

　　1. 在建立新的模式后，将换模过程形成标准作业，明确分工、顺序、时间、要点，具体可以应用作业组合票、作业票、作业指导书

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